OOO ”SIRDARYO UNIVERSAL OYNA” ЗАГРУЗКА ШИХТЫ И  СТЕКЛОБОЯ  В  СТЕКЛОВАРЕННУЮ  ПЕЧЬ И ПРОЦЕСС  ВАРКИ  СТЕКЛОМАССЫ

Варка стекломассы происходит в стекловаренной (ванной) печи.

Питание стекловаренной печи осуществляется шихтой и стеклобоем.

Подача шихты и стеклобоя в стекловаренные  печи  осуществляется механическими загрузчиками шихты в необходимом количестве в зависимости от съема стекломассы и уровня печи.

При снижении температуры максимума ниже 1370 °С питание  ванной  печи прекращается полностью. 

Прекращение засыпки и питание машин обязательно фиксируется в соответствующих актах и журналах.              

При  длительном отключении электроэнергии или газа и понижении температуры до 1250 °С и ниже прекращается подача питания печи. Действие производится согласно  инструкции по аварийным ситуациям.

Варка шихты производится в ванных печах непрерывного действия.

Характеристика печей:

Производительность печь  №	120 т/сутки
Тип и количество стеклоформующих машин	AL -   3 шт.
Площадь варочного бассейна, m2	печь №1 - 57;
Топливо	природный газ

Варочный бассейн

Печь № 1

1- зона	1470 0С ±10 0С
2-зона	1535 0С ±10 0С
3-зона	1520 °С ±10 °С
Проток	1290 °С ±10 °С

Выработочный канал

Печь № 1

1- зона	1280 °С ±10 °
2-зона	1300 °С ± 5 °С
3-зона	1260 °С ±10 °С

Температура в регенераторах:

Печь № 1

Правый Верх	1290 ÷ 1200 °C
регенератор Низ	550 ÷   100 °C
Левый Верх	1290 ÷ 1200 °C
регенератор Низ	550 ÷ 100 °C

Температурный режим, принятый для данной печи должен строго соблюдаться для сохранения стабильности режима варки стекла и постоянства газовой среды.

Небольшое изменение в режиме варки стекла и давления газовой среды могут ухудшить качество стекломассы.

Теплотехнические параметры устанавливаются после пуска ванной печи практическим путем по выработке для каждого вида изделий.

Поверхность шихты, загруженная в печь должна быть «живой» вследствие интенсивного газовыделения в виде лопающихся пузырей.

Процесс варки стекла представляет собой комплекс физико-химических реакций, явлений массо-и теплообмена, в результате которых сырьевые материалы (шихта)и стеклобой, превращаются в расплав – стекломассу с определенными физико-химическими свойствами.

Процесс варки стекломассы условно разделяется на 5 стадий стекловарения: силикатообразование, стеклообразование, осветление, гомогенизация и студка.  

Для улучшения  химической  и  термической   однородности  стекломассы возможно принудительное её перемешивание. Температура студки стекломассы 1120 - 1360° С.

Подготовка  стекломассы происходит выработочных каналах и питателях.

Характеристика питателей

Наименования показателей	Единица измер.	Величина показателей
		1	2	3
1	2	3	4	5
Масса капли	g	150-1000	100-1000	100
Скорость	cycle/ min	До 120	12-72	18-70
Расход стекломассы	tonna/ day	45-100	37-44	35
Давления газа	МPа	0,35	0,35	0,35
Расход газа	Nm3 /h	50	30	30
Потребляемая мощность	кW	3,1	3,0	3,0
Расход сжатого воздуха	Nm3 /h	120	120	120
Давление сжатого воздуха	МPа	0,35	0,35	0,35
Длина канала	mm	8700	5600
Ширина канала	mm	3300	2250	600
Высота канала	mm	7480	5600
Масса общая	kg	24100	12275

Охлаждение поверхности печи и перемешивание стекломассы  через сжатый воздух в процессе приготовления стекломассы. Это делается через итальянский компрессор 041.210- PNEUMOFORE . Для этих компрессоров необходимо следующее техническое оборудование и масла на определенный период времени 

• Картридж масляного фильтра.
• Прокладка масляного фильтра.
• Картридж воздушного фильтра.

Смазочно-охлаждающая жидкость PLV411.

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ФОРМОВАНИЯ СТЕКЛОИЗДЕЛИЙ

Готовая стекломасса, через выработочные каналы и питатели порциями, соответствующими массе  вырабатываемой  стеклянной тары подается  на  стеклоформующие  автоматы  типа: АL 116-2-2 ,U АL 116-2-2 и АL 104-2-2

Расплавленная в стекловаренной печи стекломасса с температурой более 1400 ºС, через проток поступает в выработочный канал (бассейн), который распределяет стекломассу по каналам питателей. Канал питателя условно разделяется на две технологические зоны: охлаждения, в которой температура стекломассы понижается до температуры выработки, и зону кондиционирования, в которой стекломасса доводиться до необходимой степени однородности.

Питатели стекломассы присоединяются непосредственно к стекловаренной печи. Они предназначены для автоматического питания стеклоформующих машин, каплями стекломассы заданной формы, температуры и массы, необходимой для формирования стеклянных изделий. В чаше канала питателя происходит медленное перемешивание стекломассы специальным приспособлением керамическим цилиндром («бушингом») вокруг плунжера (или плунжеров, в случае многокапельного питателя).

Струя стекломассы, поступающая из выпускного отверстия (очка) питателя, которое находиться в чаше, разрезается затем на отдельные капли ножницами (лезвиями отреза капель). Для нормальной работы машин форма и температура капель должны соответствовать заданным и оставаться постоянными в процессе работы машин. Одновременная выдача нескольких капель стекломассы может осуществляться одним или несколькими плунжерами через соответствующее число выпускных отверстий очка питателя.

Капли стекломассы направляются в стеклоформующие машины для выработки изделий.

Основные механизмы высокоскоростных питателей секционных стеклоформующих машин, формирующие каплю стекломассы, состоящие из механизма плунжеров, механизма ножниц, механизма цилиндра «бушинга», крепятся на наружной поверхности металлического корпуса чаши и приводятся в действие от главного привода питателя, а вращение цилиндра от индивидуального привода.

Режущие лезвия отреза капель, установленные на механизме ножниц, в момент его полного открытия, через пару леек, охлаждаются распыленной смесью смазочно-охлаждающей жидкости ACMOS 46-41-3 или её аналогомGelltex-417 с водой. Данная смесь предварительно приготавливается в специальном бочке по 50 кг (сертификат о происхождении товара, формат СТ-1 №7120424, производитель РФ).ACMOS 46-41-3смесь предварительно приготавливается в специальном баке (PreparationTankUnitComplete,производитель Германия) со смесителем MINI 1500  в требуемой пропорции (обычно 1:200), который установлен в непосредственной близости от питателя и входит в общую систему охлаждения механизма ножниц и воронок каплераспределителя каждой секционной машины. Охлаждение лезвий отреза стеклянных капель и воронок каплераспределителя предохраняет их от перегрева, а одновременное смазывание режущих кромок лезвий улучшает качество отреза и сводит к минимуму возникновение одного из дефектов готовых стеклоизделий - «след отреза ножниц».Смазывание внутренней поверхности воронок каплераспределителя способствует лучшему прохождению капель стекломассы через них.

Капля стекломассы подается в черновую форму, где происходит оформление горловины изделия (для машин АL 116-2-2 и  U АL 116-2-2. используется вакуум, на  машинах  АL 104-2-2 горловина и пулька  выдувается  сжатым воздухом). После передачи пульки в чистовуюформу происходит окончательное формование изделия сжатым воздухом и вакуумом.

Отставитель перемещает готовые изделия на стол охлаждения и одновременно происходит подготовка формового комплекта к приему новой  капли стекломассы. Расход форм зависит от качества материала из которого изготавливаются в соответствии с конструкторской документацией формы.

Формовой комплекта основном изготавливаются китайской компанией и должны соответствовать следующим требованиям.

При установке форм на стеклоформующую машину необходимо обеспечить соосность сопрягающихся цилиндрических и конических поверхностей форм и машин. Не допускается неплотное прилегание половинок раскрывных форм, т.к. в зазор проникает стекломасса, что вызывает быстрое притупление острых кромок и их износ, а также выход изделий с заусенцами и режущими швами.

 

Не допускается формование изделий в холодных и перегретых формах. Смазка, наносимая на формующую поверхность форм, снижает коэффициент трения между стекломассой и рабочей поверхностью, увеличивает интенсивность охлаждения форм, улучшает качество вырабатываемых стеклоизделий и способствует продлению срока службы форм. Смазку наносят вручную при помощи помазка, изготовленного из бельдинга.

Характеристика оборудования.

Наименование показателей	Единица измерений	Стеклоформующая машина АL 116-2-2	Стеклоформующая машина АL 116-2-2	Стеклофор-мующая машина АL 104-2-2
Производительность до Масса капли Диаметр изделий Вместимость изделий Глубина вакуума	cycle/ min g mm ml МPа	92-80 60-750 43-115 250-1000 0,06-0,08	92-80 60-750 43-115 250-1000 0,06-0,08	80-66 60-380 43-115 50-250 0,06-0,08